本网讯（王健）湖北晋控气体有限公司近年来深耕煤化工数智化转型，以“数据融合共享”为核心，打通全业务流程壁垒，成功建成数字化智能工厂，构建起“数据贯通、系统协同、业务智能”的运营体系，实现生产、管理、效益全方位跃升。

走进湖北晋控气体厂区，智慧物流车辆有序通行，无人值守磅区高效运转，中央控制室内各项生产数据实时跳动，数字化、智能化气息扑面而来。

其中最直观的体现，是在智慧无人值守过磅系统上。该系统依托轻量级任务调度与智能触发技术，搭建起实时数据回传机制，覆盖3个磅区、7台地磅，每年节约成本约96万元。过磅效率提升85%，单车过磅时间从4分钟缩短至30秒。

供销部营销科科长高鹏说：“原来，我们的司机需要半个小时等质检报告，自从上了数字化系统之后，司机通过刷卡就可以直接将数据传送到小程序里，为销售工作带来了极大的便利，也提高了销售工作效率。”

公司精准聚焦采购、销售、计量、质检、结算等核心业务环节的信息孤岛痛点，以智能化数据融合为突破口，打造跨系统、全流程的数据链，让数据真正成为驱动生产运营的核心力量。

成效很快显现，短短三个多月时间，项目累计处理业务单超过1.1万笔，业务流程效率提升80%，因信息不畅导致的差错下降90%，车辆等待时间减少95%。更具行业价值的是，该项目成熟的系统集成范式已共享至晋开延化、华强化工等集团兄弟单位及行业企业，成为煤化工行业数智化技术推广的可复制、可借鉴范本。

科技质量部主管技术员胡雪露说：“通过数字化系统升级，从合同到下单、从排队到叫号、从称重到计量、从采样到质检、到最终实现结算全流程自动流转，全程业务人员与司机‘0接触’，不仅工作效率大幅提升，生产运营的安全性和精准度也得到了全方位保障，真正实现了减负增效。”

以数据融合项目为重要纽带，公司将数智化升级延伸至生产运营的各个角落，围绕生产运营、安全管控、基础设施、仓储物流等关键环节，全方位深度融合智能应用场景，实现降本、增效、提质、保安全的多重突破，多项核心指标领跑行业。

在生产运营的核心环节，全流程无人化、智能化升级成效尤为显著。在质检过程中，原料煤自动采样与智慧实验室系统搭建起质检防作弊闭环，加密条码实现样品与数据的唯一绑定，车辆计量到快检结果出具的时间从30-60分钟缩短至5分钟，质检纠纷同比下降90%以上，质量管控彻底实现了从“人防”到“技防”的本质转变。

科技质量部副部长刘云峰说：“我们聚焦煤化工生产智能化、管理数字化核心痛点，结合公司实际，坚持创新驱动与应用场景为导向，扎实推进数智化工厂建设，精准破解技术改造、系统优化、数据互通等难题。近两年来，公司持续加大数智化投入，累计投入近2000万元专项资金，为技术创新与智能升级提供坚实支撑。”

从打通数据壁垒到建成全流程智能运营体系，湖北晋控气体探索出一条契合煤化工行业特色、兼具实用与创新的“智改数转”路径，为我市工业经济高质量发展注入新动力。